مقاله

در اغلب صنایع، کمپرسورهای اسکرو هوای فشرده موردنیاز تجهیزات پنوماتیکی را در محدوده ۷ تا ۱۳ بار تأمین می‌کنند. این فشار برای بسیاری از خطوط تولید کافی است؛ اما برخی فرآیندهای صنعتی به فشارهای بسیار بالاتر، مانند ۳۰ یا ۴۰ بار، نیاز دارند.

صنایعی مانند تولید بطری PET، خطوط آب معدنی و نوشیدنی، تست فشار تجهیزات، صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و برخی ماشین‌آلات تخصصی، از جمله کاربردهایی هستند که بدون هوای فشار قوی امکان بهره‌برداری مطلوب از تجهیزات وجود ندارد.

برای تأمین این فشار معمولاً دو راهکار اصلی پیش روی صنایع قرار دارد:

1. خرید کمپرسور فشار قوی (High Pressure Air Compressor)
2. استفاده از بوستر تقویت فشار هوا (Air Booster) در کنار کمپرسور اسکرو

در نگاه اول ممکن است انتخاب بین این دو گزینه تنها به قیمت خرید محدود شود، اما در عمل عواملی مانند دبی هوای موردنیاز، فشار ورودی و خروجی، ساعات کارکرد روزانه، تعداد مصرف‌کننده‌های فشار بالا، مصرف انرژی، هزینه تعمیر و نگهداری، دسترسی به قطعات یدکی و خدمات پس از فروش نقش بسیار مهم‌تری در تصمیم‌گیری دارند.

در این مقاله تفاوت بوستر تقویت فشار و کمپرسور فشار قوی را از جنبه‌های فنی، اقتصادی و عملیاتی بررسی می‌کنیم تا بتوانید متناسب با نیاز کارخانه یا خط تولید خود، بهترین گزینه را انتخاب کنید.

کمپرسور فشار قوی چیست؟

کمپرسور فشار قوی (High Pressure Air Compressor) دستگاهی است که هوای محیط را مستقیماً مکش کرده و آن را بدون نیاز به هوای فشرده ورودی، تا فشارهای بالا متراکم می‌کند. این تجهیزات برای کاربردهایی طراحی شده‌اند که فشار خروجی کمپرسورهای اسکرو معمولی پاسخگوی نیاز فرآیند نیست.

بسته به نوع طراحی و نیاز صنعتی، کمپرسورهای فشار قوی می‌توانند هوای فشرده را در فشارهای ۲۰، ۳۰، ۴۰ بار یا حتی بالاتر تولید کنند. در بسیاری از کاربردهای صنعتی، این تجهیزات از نوع کمپرسور پیستونی چندمرحله‌ای (Multi-Stage Reciprocating Compressor) هستند؛ زیرا این فناوری برای دستیابی به فشارهای بالا، راندمان و اطمینان بیشتری نسبت به طراحی‌های تک‌مرحله‌ای دارد.

در کمپرسورهای پیستونی فشار قوی، هوا در چند مرحله متوالی متراکم می‌شود. پس از هر مرحله، هوا از سیستم خنک‌کاری میان‌مرحله‌ای (Intercooler) عبور می‌کند تا دمای آن کاهش یابد. این فرآیند علاوه بر افزایش راندمان، از افزایش بیش‌ازحد دما جلوگیری کرده و عمر قطعاتی مانند پیستون، رینگ‌ها و سوپاپ‌ها را نیز افزایش می‌دهد.

کاربردهای کمپرسور فشار قوی

کمپرسورهای فشار قوی در صنایع مختلف برای تأمین هوای فشرده با فشار بالا استفاده می‌شوند که مهم‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:

• تولید بطری PET
• خطوط تولید آب معدنی و نوشیدنی
• تجهیزات Blow Molding
• تست فشار قطعات، مخازن و خطوط لوله
• صنایع نفت، گاز و پتروشیمی
• شارژ مخازن هوای فشار قوی
• تجهیزات آزمایشگاهی
• تجهیزات پنوماتیکی ویژه
• خطوط تولیدی که به هوای فشرده ۳۰ یا ۴۰ بار نیاز دارند

با وجود این کاربردها، استفاده از کمپرسور فشار قوی همیشه بهترین یا اقتصادی‌ترین گزینه نیست. در بسیاری از کارخانه‌ها، زمانی که تنها بخشی از خط تولید به فشار بالا نیاز دارد، استفاده از بوستر تقویت فشار هوا می‌تواند با سرمایه‌گذاری اولیه کمتر، مصرف انرژی پایین‌تر و هزینه نگهداری مناسب‌تر، انتخاب مقرون‌به‌صرفه‌تری باشد. در ادامه این دو راهکار را به‌صورت فنی و اقتصادی با یکدیگر مقایسه می‌کنیم.

بوستر تقویت فشار هوای فشرده چیست؟

بوستر تقویت فشار هوا (Air Booster) دستگاهی است که هوای فشرده خروجی یک کمپرسور را دریافت کرده و فشار آن را افزایش می‌دهد. برای مثال، هوای خروجی یک کمپرسور اسکرو با فشار ۷ تا ۱۳ بار را به ۳۰ یا ۴۰ بار می‌رساند.

برخلاف کمپرسور فشار قوی که هوای محیط را مستقیماً متراکم می‌کند، بوستر از هوای فشرده موجود به‌عنوان ورودی استفاده می‌کند. به همین دلیل، در کارخانه‌هایی که از قبل کمپرسور اسکرو دارند، استفاده از بوستر معمولاً راهکاری اقتصادی‌تر برای تأمین هوای فشار بالا است.

بوسترهای تقویت فشار فیدار فراز فرتاک برای دریافت هوای فشرده ۷ تا ۱۳ بار طراحی شده‌اند و می‌توانند فشار خروجی را تا ۴۰ بار افزایش دهند.

تفاوت اصلی بوستر و کمپرسور فشار قوی چیست؟

تفاوت اصلی این دو تجهیز در نقطه شروع فرآیند تراکم است. کمپرسور فشار قوی هوای محیط را مستقیماً مکش کرده و تا فشار موردنیاز متراکم می‌کند؛ اما بوستر تقویت فشار هوای فشرده‌ای را که قبلاً توسط کمپرسور اسکرو تولید شده است، دریافت کرده و فشار آن را تا ۳۰ یا ۴۰ بار افزایش می‌دهد.

معیار مقایسه	بوستر تقویت فشار	کمپرسور فشار قوی
فشار ورودی	هوای فشرده، معمولاً ۷ تا ۱۳ بار	هوای محیط
وظیفه اصلی	افزایش فشار هوای موجود	تولید مستقیم هوای فشار قوی
نیاز به کمپرسور اولیه	دارد	ندارد
کاربرد مناسب	وجود تعداد محدودی مصرف‌کننده فشار بالا	نیاز گسترده و مستقل به فشار بالا
هزینه سرمایه‌گذاری	در بسیاری از پروژه‌ها کمتر	معمولاً بیشتر
تعمیر و نگهداری	وابسته به طراحی و سازنده، اما قابل بومی‌سازی	در مدل‌های بزرگ و وارداتی تخصصی‌تر
تأمین قطعات	در محصولات ساخت داخل آسان‌تر	برای برخی برندهای وارداتی دشوارتر
انعطاف در طراحی	قابلیت اتصال به سیستم هوای موجود	یک سیستم مستقل
توسعه‌پذیری	مناسب برای اضافه‌کردن یک خط فشار بالا	مناسب برای شبکه مستقل فشار قوی

محدودیت‌های کمپرسورهای فشار قوی

کمپرسورهای فشار قوی در بسیاری از کاربردهای صنعتی بهترین گزینه هستند، اما پیش از انتخاب آن‌ها باید محدودیت‌های فنی و اقتصادی نیز بررسی شود.

۱. محدودیت ظرفیت در برخی مدل‌ها

بسیاری از کمپرسورهای فشار قوی موجود در بازار از نوع پیستونی با ظرفیت پایین یا متوسط هستند. این دستگاه‌ها برای مصارف محدود مناسب‌اند، اما در خطوط تولیدی که به دبی بالای هوای ۳۰ یا ۴۰ بار نیاز دارند، انتخاب کمپرسور تنها بر اساس فشار خروجی کافی نیست و باید دبی واقعی، ساعات کارکرد و شرایط بهره‌برداری نیز بررسی شود.

۲. ساختار پیچیده و تعمیرات تخصصی

کمپرسورهای فشار قوی معمولاً از چند مرحله تراکم، اینترکولر، سوپاپ‌ها، رینگ‌ها و قطعات متحرک متعددی تشکیل شده‌اند. به همین دلیل سرویس، تنظیم و تعمیر آن‌ها تخصصی‌تر بوده و خرابی یک قطعه می‌تواند عملکرد کل سیستم را تحت تأثیر قرار دهد.

۳. هزینه نگهداری و قطعات یدکی

به دلیل فشار کاری بالا، قطعات مصرفی مانند رینگ، سوپاپ، آب‌بند، یاتاقان و فیلترها باید به‌صورت دوره‌ای بررسی یا تعویض شوند. در مدل‌های وارداتی، دسترسی به قطعات یدکی و خدمات فنی نیز می‌تواند هزینه نگهداری را افزایش دهد.

۴. نیاز به خدمات پس از فروش مناسب

در برخی برندهای خارجی، محدودیت دسترسی به قطعات یدکی یا تکنسین متخصص می‌تواند زمان تعمیرات را افزایش داده و باعث توقف طولانی خط تولید شود. بنابراین، وضعیت خدمات پس از فروش باید یکی از معیارهای اصلی انتخاب باشد.

۵. نیاز به فضای نصب بیشتر

کمپرسورهای فشار قوی صنعتی معمولاً به تجهیزات جانبی مانند مخزن فشار بالا، سیستم خنک‌کننده، تابلو برق و فضای کافی برای سرویس و تعمیرات نیاز دارند. در کارخانه‌هایی که از قبل کمپرسور اسکرو و تجهیزات تصفیه هوا دارند، استفاده از بوستر تقویت فشار معمولاً با تغییرات کمتری در جانمایی تجهیزات همراه است.

محدودیت‌های بوستر تقویت فشار چیست؟

برای حفظ نگاه فنی و بی‌طرفانه، باید توجه داشت که بوستر تقویت فشار نیز برای همه پروژه‌ها مناسب نیست و انتخاب آن باید بر اساس شرایط واقعی سیستم انجام شود.

بوستر به هوای ورودی نیاز دارد

بوستر بدون وجود یک کمپرسور اولیه یا منبع هوای فشرده قادر به کار نیست. بنابراین کمپرسور اسکرو باید بتواند دبی و فشار ورودی موردنیاز بوستر را به‌صورت پایدار تأمین کند. اگر ظرفیت کمپرسور اصلی کافی نباشد، نصب بوستر به‌تنهایی نمی‌تواند مشکل تأمین هوای فشار بالا را حل کند.

کیفیت هوای ورودی اهمیت دارد

هوای ورودی بوستر باید از نظر رطوبت، روغن، ذرات معلق و دما کنترل شود. ورود هوای آلوده یا مرطوب می‌تواند باعث کاهش عمر سوپاپ‌ها، رینگ‌ها و سایر اجزای داخلی بوستر شود.

به همین دلیل، ممکن است پیش از بوستر به تجهیزات زیر نیاز باشد:

• مخزن هوای فشرده
• درایر تبریدی یا جذبی
• فیلترهای میکرونی
• جداکننده آب
• سیستم تخلیه اتوماتیک کندانس
• سیستم کنترل دمای هوای ورودی

انتخاب نادرست ظرفیت باعث افت عملکرد می‌شود

بوستر باید بر اساس دبی واقعی موردنیاز، فشار ورودی، فشار خروجی، الگوی مصرف و ساعات کارکرد انتخاب شود. انتخاب مدل کوچک‌تر از نیاز می‌تواند باعث کارکرد مداوم، افزایش دمای کاری، استهلاک بیشتر و کاهش عمر مفید دستگاه شود.

چه زمانی بوستر تقویت فشار انتخاب مناسب‌تری است؟

بوستر تقویت فشار معمولاً زمانی انتخاب مناسبی است که کارخانه از قبل یک سیستم هوای فشرده با فشار معمولی داشته باشد و تنها بخشی از مصرف‌کننده‌ها به هوای فشار بالا نیاز داشته باشند.

برای مثال:

• کل کارخانه با فشار ۸ یا ۱۰ بار فعالیت می‌کند.
• فقط دستگاه بادکن PET به فشار ۳۰ یا ۴۰ بار نیاز دارد.
• یک واحد تست فشار به هوای فشرده فشار بالا نیازمند است.
• تنها یک خط تولید جدید به فشار بالاتر نیاز دارد.
• کارخانه قصد دارد از کمپرسور اسکرو موجود استفاده کند.
• نیاز به فشار بالا به‌صورت موضعی و با دبی مشخص وجود دارد.

در چنین شرایطی، افزایش فشار فقط برای مصرف‌کننده موردنظر، معمولاً از نظر فنی و اقتصادی منطقی‌تر از ایجاد یک سیستم مستقل تولید هوای فشار قوی برای کل کارخانه است.

چه زمانی کمپرسور فشار قوی مستقل قابل‌بررسی است؟

کمپرسور فشار قوی مستقل در شرایطی می‌تواند گزینه مناسب‌تری باشد که نیاز پروژه فراتر از قابلیت‌های یک بوستر تقویت فشار باشد.

برای مثال:

• کارخانه فاقد یک منبع هوای فشرده مناسب است.
• تمام یا بخش عمده مصرف‌کننده‌ها به هوای فشار بالا نیاز دارند.
• تأمین هوای فشار قوی باید کاملاً مستقل از شبکه هوای معمولی انجام شود.
• ظرفیت کمپرسور اسکرو موجود برای تأمین هوای ورودی بوستر کافی نیست.
• پروژه به فشار، دبی یا شرایط کاری خاصی نیاز دارد که خارج از محدوده طراحی بوستر است.
• کارفرما به دلایل فرآیندی یا عملیاتی، به یک واحد مستقل تولید هوای فشار قوی نیاز دارد.

بنابراین نمی‌توان به‌صورت کلی گفت بوستر تقویت فشار همیشه بهتر است یا کمپرسور فشار قوی. انتخاب مناسب باید بر اساس شرایط هر پروژه، شامل فشار موردنیاز، دبی مصرفی، ساعات کارکرد، زیرساخت موجود و هزینه مالکیت انجام شود.

بوستر یا کمپرسور فشار قوی برای خط تولید آب معدنی؟

در خطوط تولید آب معدنی و نوشیدنی، همه تجهیزات به یک سطح فشار هوای فشرده نیاز ندارند. معمولاً بخش زیادی از خط تولید با هوای ۷ تا ۱۰ بار کار می‌کند، در حالی که دستگاه بادکن بطری PET برای فرآیند کشش و شکل‌دهی پریفرم به هوای فشار بالا، معمولاً در محدوده ۳۰ تا ۴۰ بار، نیاز دارد.

مصرف‌کننده‌های فشار معمولی شامل موارد زیر هستند:

• شیرهای پنوماتیکی
• جک‌ها و عملگرها
• تجهیزات کنترل
• دستگاه‌های پرکن
• سیستم‌های درب‌بندی
• تجهیزات عمومی خط تولید

در مقابل، مصرف‌کننده‌های فشار بالا شامل موارد زیر می‌شوند:

• دستگاه بادکن بطری PET
• تجهیزات Blow Molding
• فرآیند کشش و شکل‌دهی پریفرم

در چنین شرایطی، افزایش فشار کل شبکه هوای فشرده برای تمام کارخانه معمولاً منطقی نیست؛ زیرا بیشتر تجهیزات همچنان با فشار پایین‌تر کار می‌کنند. راهکار بهینه این است که کمپرسور اسکرو موجود هوای معمولی خط را تأمین کند و یک بوستر تقویت فشار فقط هوای موردنیاز دستگاه بادکن را تا فشار ۳۰ یا ۴۰ بار افزایش دهد.

یک آرایش معمول سیستم می‌تواند به شکل زیر باشد:

البته انتخاب ظرفیت بوستر، مخزن و تجهیزات جانبی باید بر اساس پارامترهایی مانند ظرفیت تولید بطری، تعداد قالب‌ها، مصرف هوای دستگاه بادکن، فشار کاری و ساعات بهره‌برداری انجام شود.

در این نوع پروژه‌ها، استفاده از بوستر می‌تواند بدون ایجاد یک ایستگاه مستقل کمپرسور فشار قوی، نیاز هوای فشار بالا را به‌صورت هدفمند تأمین کند.

آیا مصرف انرژی بوستر همیشه کمتر است؟

نمی‌توان بدون انجام محاسبات فنی پروژه اعلام کرد که مصرف برق بوستر تقویت فشار در همه شرایط کمتر از کمپرسور فشار قوی است.

مصرف انرژی هر سیستم به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله:

• فشار ورودی بوستر
• فشار خروجی موردنیاز
• دبی واقعی مصرف
• راندمان کمپرسور اسکرو
• راندمان بوستر
• ساعات کارکرد
• میزان کارکرد در بار کامل
• افت فشار تجهیزات تصفیه
• حجم مخازن ذخیره
• الگوی مصرف تجهیزات

با این حال، زمانی که تنها بخشی از هوای موردنیاز کارخانه به فشار ۳۰ یا ۴۰ بار نیاز دارد، افزایش فشار همان بخش محدود می‌تواند نسبت به تولید کل هوای کارخانه در فشار بالا، از نظر انرژی و هزینه بهره‌برداری منطقی‌تر باشد.

بنابراین انتخاب بین بوستر و کمپرسور فشار قوی باید بر اساس محاسبه مصرف واقعی، شرایط کاری و نیاز فرآیند انجام شود، نه صرفاً بر اساس نوع تجهیز.

مقایسه تعمیر و نگهداری بوستر و کمپرسور فشار قوی

هر دو تجهیز بوستر تقویت فشار و کمپرسور فشار قوی برای حفظ عملکرد پایدار، به سرویس‌های دوره‌ای و نگهداری مناسب نیاز دارند. تفاوت اصلی بین آن‌ها به ساختار سیستم، تعداد مراحل تراکم، تعداد قطعات درگیر، شرایط کاری و دسترسی به قطعات یدکی و خدمات فنی مربوط می‌شود.

در انتخاب بین این دو راهکار، هزینه تعمیرات فقط به قیمت قطعات محدود نیست؛ بلکه عواملی مانند زمان توقف دستگاه، سهولت سرویس، تخصص موردنیاز تعمیرکار و دسترسی به پشتیبانی فنی نیز باید در نظر گرفته شود.

موضوع	بوستر ساخت داخل	کمپرسور فشار قوی وارداتی
دسترسی به سازنده	مستقیم	وابسته به نماینده یا واردکننده
تأمین قطعات	امکان ساخت یا تأمین داخلی	ممکن است وابسته به واردات باشد
سفارشی‌سازی	متناسب با پروژه	معمولاً محدود به مدل استاندارد
تعمیرات	امکان انجام توسط تیم سازنده	ممکن است نیازمند متخصص برند باشد
زمان پاسخ‌گویی	بر اساس تعهد سازنده داخلی	وابسته به موجودی و شبکه خدمات
تغییرات آتی	امکان اصلاح مهندسی	معمولاً محدودتر

این مقایسه مطلق نیست و به برند و شرکت تأمین‌کننده بستگی دارد؛ اما در پروژه‌های صنعتی ایران، دسترسی به سازنده و قطعات یک عامل مهم در کاهش ریسک توقف تولید است.

مزیت بوسترهای تقویت فشار فیدار فراز فرتاک

انتخاب بوستر تقویت فشار تنها به خرید یک دستگاه محدود نمی‌شود؛ عملکرد صحیح سیستم به هماهنگی بین کمپرسور اسکرو، کیفیت هوای ورودی، ظرفیت بوستر، تجهیزات ذخیره‌سازی و شرایط مصرف‌کننده نهایی وابسته است.

فیدار فراز فرتاک با تمرکز بر طراحی و ساخت بوسترهای تقویت فشار، راهکارهایی متناسب با شرایط واقعی هر پروژه ارائه می‌دهد.

طراحی مهندسی بر اساس نیاز واقعی پروژه

بوسترهای فیدار بر اساس پارامترهای عملیاتی هر پروژه طراحی می‌شوند، از جمله:

• فشار ورودی از کمپرسور اسکرو
• فشار خروجی موردنیاز (۳۰ یا ۴۰ بار)
• دبی مصرفی
• ساعات کارکرد روزانه
• نوع فرآیند و مصرف‌کننده
• شرایط محیط نصب
• سیستم خنک‌کاری
• امکان توسعه آینده

این رویکرد باعث می‌شود دستگاه بر اساس نیاز واقعی سیستم انتخاب شود، نه صرفاً بر مبنای ظرفیت‌های استاندارد موجود در بازار.

طراحی سفارشی و هماهنگ با خط تولید

با توجه به شرایط پروژه، مشخصات فنی بوستر، نحوه جانمایی، سیستم انتقال قدرت، تجهیزات حفاظتی، ابزار دقیق و روش اتصال به شبکه هوای فشرده قابل تنظیم است.

هدف، ایجاد یک سیستم پایدار است که بتواند فشار موردنیاز را با عملکرد مطمئن و هزینه بهره‌برداری مناسب تأمین کند.

پشتیبانی فنی و دسترسی به قطعات

یکی از چالش‌های تجهیزات فشار بالا، زمان توقف خط تولید در زمان خرابی یا نیاز به سرویس است. ساخت داخلی بوسترهای فیدار امکان دسترسی سریع‌تر به خدمات فنی، تعمیرات و قطعات مصرفی را فراهم می‌کند.

خدمات قابل ارائه شامل:

• نصب و راه‌اندازی
• آموزش اپراتور
• سرویس دوره‌ای
• عیب‌یابی و تعمیرات
• تأمین قطعات مصرفی
• پشتیبانی فنی

تأمین کامل پکیج هوای فشرده

فیدار فراز فرتاک علاوه بر بوستر، امکان طراحی و تأمین مجموعه کامل تجهیزات هوای فشرده را دارد، شامل:

• کمپرسور اسکرو
• مخزن هوای فشرده
• مخزن فشار قوی
• درایر تبریدی و جذبی
• فیلترهای تصفیه هوا
• کربن تاور
• بوستر تقویت فشار
• تجهیزات تصفیه فشار قوی
• تابلو برق و سیستم کنترل
• نصب و راه‌اندازی

هماهنگی بین این تجهیزات باعث می‌شود ظرفیت کمپرسور، کیفیت هوای ورودی، فشار خروجی و حجم ذخیره‌سازی متناسب با نیاز فرآیند طراحی شود.

مشاوره مهندسی پیش از انتخاب تجهیز

پیش از پیشنهاد بوستر، شرایط پروژه بررسی می‌شود تا مشخص شود:

• آیا استفاده از بوستر بهترین گزینه است؟
• کمپرسور اسکرو موجود توان تأمین هوای ورودی را دارد؟
• دبی و توان موردنیاز بوستر چقدر است؟
• سیستم تصفیه مناسب چیست؟
• مخزن فشار قوی چه ظرفیتی باید داشته باشد؟
• فشار ۳۰ بار کافی است یا سیستم ۴۰ بار موردنیاز است؟

این بررسی مهندسی کمک می‌کند از انتخاب نادرست تجهیز، افزایش مصرف انرژی و توقف‌های غیرضروری خط تولید جلوگیری شود.

جمع‌بندی؛ بوستر یا کمپرسور فشار قوی؟

انتخاب بین بوستر تقویت فشار و کمپرسور فشار قوی به این سؤال اصلی برمی‌گردد: آیا کل کارخانه به هوای فشار بالا نیاز دارد یا فقط بخشی از فرآیند؟

کمپرسور فشار قوی زمانی انتخاب مناسبی است که یک منبع مستقل تولید هوای فشار بالا موردنیاز باشد؛ برای مثال زمانی که بخش عمده مصرف‌کننده‌ها به فشار ۳۰ یا ۴۰ بار نیاز دارند یا زیرساخت هوای فشرده موجود پاسخگوی نیاز پروژه نیست.

در مقابل، بوستر تقویت فشار معمولاً برای کارخانه‌هایی مناسب است که از قبل کمپرسور اسکرو دارند و تنها برخی تجهیزات، مانند دستگاه بادکن PET در صنایع آب معدنی و نوشیدنی، به هوای فشار بالا نیاز دارند. در این شرایط، افزایش فشار فقط برای مصرف‌کننده موردنظر می‌تواند از نظر فنی و اقتصادی منطقی‌تر باشد.

با این حال، هیچ‌کدام از این دو راهکار به‌صورت مطلق بر دیگری برتری ندارد. انتخاب صحیح باید بر اساس پارامترهایی مانند فشار کاری، دبی موردنیاز، کیفیت هوای ورودی، ساعات کارکرد، ظرفیت توسعه آینده، هزینه انرژی و شرایط نگهداری انجام شود.

فیدار فراز فرتاک با طراحی و ساخت بوسترهای تقویت فشار هوای فشرده، امکان ارائه راهکارهای متناسب با نیاز هر پروژه را فراهم می‌کند؛ از انتخاب ظرفیت و طراحی سیستم تا ساخت، نصب، راه‌اندازی و پشتیبانی فنی.

پیش از انتخاب بوستر ۳۰ یا ۴۰ بار یا خرید کمپرسور فشار قوی، بررسی دقیق مشخصات خط تولید و الگوی مصرف هوا می‌تواند از انتخاب تجهیز نامناسب، افزایش هزینه‌های بهره‌برداری و توقف‌های ناخواسته جلوگیری کند.